Taskforce Qualität und Supply Chain

Ein Tier2 Zulieferer, spezialisiert auf Kabel im Antennenbereich, stand vor diversen Qualitätsherausforderungen im Produktionsprozess. Die Qualitätsmängel des Zulieferers gefährdeten massiv die Produktion und Lieferfähigkeit eines Premium-Automobilherstellers. Fahrzeuge stauten sich, Produktionsstopps drohten, und der Druck auf alle Beteiligten war enorm. Bisherige interne Lösungsversuche blieben erfolglos, eine Eskalation auf Top-Management-Level unvermeidlich.

Herausforderungen

Ausgangssituation, Problemfelder und Setup zum Start:

• Massive Qualitätsmängel bei Kabelbäumen in der Supply Chain gefährdeten Umsatz und Reputation des OEMs

• Sich rasant füllende Parkplätze beim OEM nach dem EOL-Testing mit nicht auslieferbaren Luxusfahrzeugen

• Langwierige Ursachenanalyse beim Tier2 Zulieferer, bisher ohne klare Ergebnisse

• Konflikte zwischen OEM und Tier2 Zulieferer sowie Intransparenz in der Lieferkette

• Analytische Stärke, klare Transparenz und Struktur ggü. dem OEM gepaart mit hoher operativer Umsetzungsfähigkeit hatten bisher auf Seiten des Zulieferers gefehlt

Details:

• Der Kabelbaum ist elementarer Bestandteil des Fahrzeugs und wird früh in der Produktion verbaut. Der Ausbau/Austausch nach Produktionsende ist sehr aufwändig und kostspielig.

• Eine mittlere zweistellige Zahl an Varianten des Kabelbaums sind im Umlauf, je nach Fahrzeugtyp. Es handelt sich dabei um kundenspezifische Kabelbäume für zwei große Luxusfahrzeuge. Die hohe Varianz erschwerte präzise Root-Cause-Analysen.

• Das Projekt wurde als eskaliertes Projekt beim OEM innerhalb der Qualität eingestuft und ein Problemlösungsteam angesetzt. Das Taskforce Projekt wurde auf Drängen des OEMs initiiert. 

Ziele

• Governance inklusive der gemeinsam abgestimmten Definition der De-Eskalationskriterien

• Schnelle und präzise Identifikation der Root Cause(s) mit 8D-Methodik, Ishikawa Diagramm und FMEA

• Sofortige Umsetzung gezielter Maßnahmen zur nachhaltigen Beseitigung der Probleme

• Vollständige Bereinigung und Stabilisierung der gesamten Supply Chain inklusive Clean Point-Definition

• Etablierung eines transparenten und robusten KPI-Systems zur nachhaltigen Qualitätssicherung

• Keine Sperren mehr am Band des OEMs, Erreichung der Fehlerziele und Nachhaltigkeit der Maßnahmen anhand fehlerfreiheit am Band und im Feld nachweisen

• Lessons Learned für zukünftige Zusammenarbeit ableiten

Lösungsansatz

• Gemeinsamer Kickoff mit OEM und Tier2 Zulieferer, Erarbeitung und Abnahme des Projektsteckbriefs

• Offener Austausch über bisherigen Stand und Erwartungshaltungen aller Beteiligten

• Aufsetzen der Taskforce-Governance:

  • Tägliche operative Dailys im Taskforce-Team

  • Wöchentliche SteerCo-Meetings auf Management Ebene mit OEM und Tier2 Zulieferer

• Strukturierung aller bisherigen Unterlagen, Bildung von priorisierten Work Packages

• Tiefgehende Überprüfung und Challenge der bestehenden 8D-Reports nach VDA und Ishikawa-Analysen

• Clean Point Definition zur vollständigen Bereinigung der gesamten Supply Chain vor Freigabe neuer Lieferungen ans Band

• Umgehende Werksbesichtigung und Produktionsprozessanalyse beim Tier2 Zulieferer in der Slowakei

• Anschließende Analyse aller bisher vorhandenen Daten

• Ableitung eines KPI-Reportings mit klaren Definitionen

• Vor-Ort-Validierung der Produktionsprozesse beim OEM in Deutschland

• Durchführung von Einzelinterviews mit relevanten Stakeholdern auf OEM- und Tier2 Zuliefererseite

• Früher Einbezug der Tier1 Zulieferer in die Ursachenanalyse und Supply-Chain-Risikoabschätzung

• Systematische Datenaufbereitung und -analyse:

  • Zusammenführung von Produktions-, Claim- und Fehlerbild-Daten

  • CT-Analysen und Simulationen zur Wirksamkeitsprüfung der Maßnahmen

  • High/Low Runner Analysen je Teilenummer

• Aktualisierung und Erweiterung der 8D-Reports je Fehlerbild nach OEM-Bewertungskriterien

• Umsetzung und Steuerung von Sofort- und Langfristmaßnahmen innerhalb des Qualitätsmanagementsystems

• Überarbeitung und Anpassung der FMEA

• Update des Reklamationsmanagements inkl. Evaluierung neuer QM-Software nach VDA-Standard

• Ausplanung zukünftiger Produktionsvolumina  für kommende Baureihen und weiterer Automatisierungsschritte zur nachhaltigen Prozesssicherung

Hürden

• Initiale Widerstände des Tier2 Zulieferers gegenüber externer Unterstützung und Intervention

• Interne Überzeugung beim Tier2 Zulieferer, dass Root Causes bereits vollständig identifiziert und abgearbeitet seien

• Konflikthafte und wenig kooperative Zusammenarbeit zwischen Tier2 und vorgelagerten Tier1 Zulieferern

• Hohe operative Belastung und Erschöpfung des Tier2-Projektteams durch wochenlangen Qualitäts- und Produktionsdruck vor Taskforce-Beginn

• Fehlende initiale Transparenz über den tatsächlichen Status der Supply Chain (Bestände, Fehlerquoten, Claims, Maßnahmenfortschritt)

• Kein einheitliches, strukturiertes und aktuelles KPI-Reporting zu Supply-Chain- und Qualitätsdaten

• Hohe Komplexität der Fehlerbilder durch Vielzahl kundenspezifischer Kabelbaumvarianten

• Notwendigkeit, je Variante dedizierte Fehlerursachen und Zusammenhänge detailliert herauszuarbeiten

• Unterschiedliche Interpretationen und Priorisierungen von FMEA- und 8D-Berichten zwischen OEM und Tier2 Zulieferer

• Abstimmungsbedarf zur Finalisierung und Standardisierung der Root-Cause-Analyse nach OEM-Bewertungskriterien

Kritische Erfolgsfaktoren

• Transparenz & Analysekompetenz

  • Sofortige, strukturierte (Vor-Ort-)Analysen ab Tag 1

  • Frühes und konsequentes Challengen bestehender 8D-Reports und Ishikawa-Analysen (VDA-konform)

  • Systematische Verknüpfung von Produktions-, Qualitäts- und Reklamationsdaten für belastbare Hypothesenbildung

• Governance & Steuerung

  • Tägliche operative Taskforce-Dailys für schnelle Entscheidungszyklen

  • Wöchentliche C-Level SteerCo-Meetings für Top-Management Alignment

  • Einheitliches KPI-Reporting zur Steuerung und Fortschrittskontrolle

• Stakeholder-Management & Kommunikation

  • Neutraler, professioneller Dialog zwischen OEM, Tier2 und Tier1 auf Augenhöhe und in OEM Sprache

  • Frühe Konfliktklärung und Aufbau von Vertrauen zwischen den beteiligten Parteien

  • Sicherstellung klarer Eskalations- und Abstimmungswege auf allen Ebenen

• Operative Umsetzungskompetenz

  • Hands-on-Mentalität mit schneller Priorisierung von Quick Wins

  • Parallelentwicklung und Umsetzung von Sofort- und Langfristmaßnahmen

  • Klare Ownership beim Tier2 Zulieferer für nachhaltige Verankerung

• Nachhaltigkeit & Absicherung

  • Finalisierung und Standardisierung von FMEA und 8D-Reports gemäß OEM- und VDA-Vorgaben

  • Absicherung der nachhaltigen Fehlerfreiheit durch robuste Prozessanpassungen

Ergebnisse

• Qualitätsprobleme vollständig und nachhaltig gelöst

  • Alle identifizierten Fehlerbilder innerhalb von sechs Wochen vollständig abgestellt

  • Keine neuen Schadteile mehr in Produktion, Lagerbestand und Auslieferung (Clean Point)

  • Produktionsfreigabe durch OEM nach Clean Point Validierung

• Stabilisierung der Produktion und Lieferkette

  • Produktionsabläufe beim OEM vollständig stabilisiert und Bandstopps nachhaltig vermieden

  • Supply Chain über alle Lager-, Produktions- und Distributionsstufen hinweg vollständig bereinigt und stabilisiert.

  • Klare Bestandstransparenz über alle Supply-Chain-Stufen hinweg

• Nachhaltige Prozessverbesserungen beim Tier2 Zulieferer implementiert

  • Qualitätsmanagementsystem strukturell verbessert (FMEA, 8D, Reklamationsmanagement)

  • KPI-basierte Steuerungslogik für fortlaufende Qualitätskontrolle etabliert

  • Langfristige Risikominimierung durch präventive Maßnahmen und strukturierte Datenanalysen

• Partnerschaft OEM – Tier2 Zulieferer gestärkt

  • Vertrauensbasis zwischen OEM und Tier2 Zulieferer nachhaltig verbessert

  • Konflikte aufgelöst, kooperative Zusammenarbeit auf Managementebene etabliert

  • Gemeinsame Lessons Learned für künftige Eskalationssituationen definiert